Een portie friet bij de Macdonalds, even langs de snackbar of diepvriespatat in de frituur of oven, bijna iemand eet wel eens een patatje.
Maar voordat deze patatten bij de consument terecht komen is er al een heel proces aan vooraf gegaan. Een proces waar ook koude- en warmtetechnieken van groot belang zijn.
Kees Breker is hoofd mechanisch onderhoud bij Lambweston / Meijer, één van de grootste fritesfabrieken van Nederland. Hij verteld hoe aardappelen worden verwerkt tot diepvriespatatten.
Elk uur verwerkt het bedrijf circa zestig ton aardappelen tot ongeveer 120.000 porties patat.
De patatten moeten aan strenge eisen voldoen, zo zijn er restricties voor de dikte, lengte en kleur.
Eerst worden de grote en kleine aardappelen door automatisch functionerende lezers van elkaar gescheiden en de te kleine aardappelen er uit gehaald.
Exemplaren die geschikt zijn worden gewassen en ondergaan een kwaliteitscontrole op kleur. Daarna gaan de aardappelen in een bad met zout water, aardappels met een te hoog vochtgehalte komen bovendrijven en gaan er uit.
Daarna wordt door stoom op hoge druk tezamen met een borstelroller het schil verwijderd. Vervolgens worden de aardappelen nogmaals optisch gecontroleerd.
Nadat ze in de pre-heater geschikt zijn gemaakt voor het snijden gaan ze met behulp van waterdruk door de snijmachines.
De patatten worden geblancheerd en gedroogd alvorens ze worden gebakken in zonnebloemolie.
Na een minuut bakken komt de patat in de koelsectie terecht. Het proces van koelen en vriezen bestaat uit drie stappen.
Eerst worden ze gekoeld in een omgeving van 20 tot 25 ºC, daarna worden ze voor gevroren tot -2 ºC en uiteindelijk diepgevroren in een omgeving van – 30 ºC tot de temperatuur van de patat op -14 ºC uitkomt.
Inmiddels is de patat dan verpakt in zakken of dozen en zijn ze klaar voor transport naar verschillende afnemers.